Oké mensen, iets minder praten en iets meer actie, laten we onze handen eens uit de mouwen steken en werken aan een oplossing. In een vorige post heb ik al de theorie achter discrete infrarood spectrometrie besproken. Een voorbeeld hiervan is de ReReMeter, dit zal ook de basis zijn voor ons project.
Om een voorspelling te maken van wat voor type plastic een object is gemaakt, zijn er de volgende 6 stappen nodig:
- De gebruiker moet aangeven dat de scan kan beginnen
- De machine doet een pre meting om het omgevingslicht te meten.
- Het object wordt op de machine geplaatst
- De machine belicht het object stuk voor stuk met de verschillende LEDs en meet de reflectie
- De meetwaardes worden doorgegeven aan de computer
- Een machine learning algoritme maakt een keuze op basis van de meetwaardes!
Nu de makers van de ReReMeter de technologie hebben bewezen, en we weten welke stappen er nodig zijn voor plastic identificatie, kunnen we ons meer focussen op de details van een plastic scanner. Hiervoor zijn een aantal designwaardes geformuleerd, namelijk: Design voor lokale maakbaarheid, Design voor context variatie en Design voor open ontwikkeling. Met deze waardes ben ik ervan overtuigd dat het mogelijk is om een plastic scanner te maken die duurzaam is en toegankelijk is voor vele..????
Implicaties van lokale maakbaarheid op de ontwikkeling van de plastic scanner.
Oké, als we realistisch zijn is niet iedereen zo’n hardcore nerd als ik, en heeft niet iedereen alle tools in huis om een plastic scanner te maken. Maar Makerspaces en Fablabs hebben wel behoorlijk wat gereedschap! Het zijn gemeenschappelijke werkplaatsen waar iedereen gebruik mag maken van machines en materialen. En het mooiste is dat je ze bijna overal op de wereld kan vinden. We gebruiken zulke werkplaatsen als meetlat voor de verdere ontwikkeling van de plastic scanner. Daarnaast het gebruik van standaard componenten en alles moet simpel te solderen zijn.
Implicaties van context variatie op de ontwikkeling van de plastic scanner.
Als we willen dat een plastic scanner overal ter wereld gemakkelijk geïmplementeerd wordt, dan moeten we ruimte laten voor verschillende contexten vanaf het begin van het ontwerpproces. Door bij de start verschillende gebruikers te simuleren kunnen we verschil en overlap vinden. De overlap wordt de basis, het verschil losse modules. Als ze bijvoorbeeld een handheldscanner willen dan printen ze iets anders als ze een industriële scanner willen. Hierdoor kan iedere gebruiker zijn of haar beste match vinden.
????Implicaties van open ontwikkeling op de ontwikkeling van de plastic scanner.
De ReReMeter heeft al heel veel punten gescoord op dit vlak, veel documentatie is al online. Door alles open online te delen is het mogelijk om makkelijk advies van experts te krijgen en kunnen eindgebruikers het makkelijk aanpassen aan hun wensen. We kunnen nog bouw instructies toevoegen en aanpassingen makkelijk maken voor de eindgebruikers
Het bouwen van een minimaal levensvatbaar product (MVP)
Het bouwen van een MVP is om de grootste onbekenden en risico’s zo snel mogelijk op te lossen. Eigenlijk iets super simpels maken wat gewoon werkt. Het implementeert veel van de eigenschappen afgeleid van de Designwaardes en test of deze het gewenste resultaat leveren.
Een paar tests met wat simpele Arduino’s en golfkarton moesten al snel wijken voor een gepaste printplaat. In vergelijking heeft deze printplaat grotere componenten, en sensor lost van de interpretatie, gebruik van een standaard SPI-data communicatieprotocol en dit alles in een standaard vormfactor van een Raspberry Pi HAT
Dit gaf een goed idee van de grootte, kwaliteit en implementatie uitdagingen. Een samenvatting:
Het goede
- De MVP kan infrarood licht meten!
- De MVP kan met de hand gesoldeerd worden
- De sensor communiceert over SPI
- Een knop en scherm maakt gebruiksinteractie mogelijk.
- Gemaakt van makkelijk verkrijgbare componenten.
Het slechte
- Nog steeds erg groot, en een onhandig formaat
- Een foutje waarbij een van de chips niet op de printplaat past.
Voor de volgende versie is het de bedoeling om dezelfde componenten te gebruiken maar ze efficiënter te plaatsen, hierdoor kan het product wel 3x in volume verkleind worden. Ook is het de bedoeling om het sensor gedeelte te scheiden van het interpretatie gedeelte zodat dit makkelijker uit te wisselen is. En natuurlijk het oplossen van de chip die niet paste
Voor nu ben ik terug naar mijn werktafel om nog een beetje door te nerden over plastic, tot een volgende keer!
Jerry
